Socar запустили в Азербайджане завод по производству гранулированного карбамида

Socar Carbamide Plant - Завод по производству гранулированного карбамида в Азербайджане, общей стоимостью 680 млн., евро, на котором удалось побывать участникам международной конференции "Минеральные удобрения 2019. Производство и логистика в Каспийско-Черноморском регионе", организатором мероприятия выступила компания Argus.

Более 200 участников - крупнейших мировых операторов рынка минеральных удобрений приняли участие в мероприятии, где активно обсуждали презентации и договаривались о контрактах. Турцию и  Украину делегаты в кулуарах рассматривали как основных потребителей региона, считают сегодня премиальными рынкоми.

Основным направлением строительства предприятия была сельскохозяйственная ориентированность, Азербайджан ежегодно импортировал минеральных удобрений на 90 млн.,$, одним из основных поставщиков продукции выступал Иран, качество агрохимической продукции из Ирана оставляло желать лучшего, и не всегда качественная и тем более сертифицированная продукция попадала к сельхозпроизводителям, рассказывают специалисты в кулуарах.

Строительство завода происходило при поддержке двух государственных программ, одна из которых программа продовольственной безопасности, другая – развитие индустрии 2015-2020 годах. Во время строительства предприятия было привлечено 3600 рабочих мест.

Завод «под ключ» строился с подрядчиком Sumsung Engeeniring в рамках объявленного международного тендера, но т.к. Sumsung Engeeniring не имеют лицензии на производство аммиака и карбамида к строительству предприятия присоединились такие компании как HALDOR TOPSOE и STAMICARBORN а так же Neste Engeeniringв инжиниринговой сфере. Общая территория, которую занимает предприятие составляет 40 га, строительство которого началось в 2014 году.

Производственные мощности предприятия состоят из трех секций: производство аммиака – 1200 т/сутки, производство карбамида – 2 000 тонн/сутки, и секция грануляции. Основным поставщиком газа на предприятие выступает производственное объединение Азергаз, которое в свою очередь входит в SOCAR. Произведенная продукция на заводе Socar Carbamide будет реализовываться через трейдинговое подразделение Socar Trading. На предприятии предусмотрено два склада, один, мощностью 60 тыс. тонн, где карбамид будет храниться насыпью, второй склад, мощностью 20 тыс. тонн предусмотрен для упакованного карбамида в мешках по 40 кг, а также линия биг-бегов, которая запустится через 2-3 месяца.

Первую партию аммика, произведенного на заводе получили в декабре 2018 года.

А вот передача всей проектной документации от Sumsung Engeeniring заводу ожидается в апреле этого года. По словам специалистов, мощность завода в 4 раза будет превышать внутренний спрос в результате чего на экспорт планируют выводить объем в размере 500 тыс. тонн. Основным импортером региона предприятие рассматривает Турцию, логистический маршрут продукции планируется осуществлять через порты Батуми и Поти, (Грузия) чтобы в дальнейшем выходить на страны Черного моря. Что касается сроков выхода на международные рынки, то предприятие планирует во второй половине мая заключать контракты о поставке продукции через 4-5 месяцев.

В рамках международной конференции «Минеральные удобрения 2019», которая состоялась в Баку, 14 марта, участники мероприятия на следующий день отправились с обзорной экскурсией на новый завод Socar Carbamide Plant, чтобы подробнее познакомиться с технологией и производственными процессами:

«Качество карбамида неплохое, биурета – 0,9; влаги 0.3; азота - 46,3%», рассказывает инженер-технолог предприятия. Гранулированный карбамид отправляется на склад хранения, мощность которого составляет 60 тыс. тонн, этой мощности хватает на один месяц если не экспортировать. По ГОСТУ карбамид марки Б, в будущем на предприятии планируют взять свой ГОСТ для продажи в европейские страны. Резервуар хранения аммиака рассчитан на 10 тыс. тонн, температура которого минус 33 градуса, продукт содержится в сниженном состоянии и используется как буферная зона или как неприкосновенный запас, если вдруг какие-то перебои, чтобы можно было быстро воспользоваться, рассказывает специалист. Наверху можно найти тепловой горизонтальный реактор, который имеет наклон, где получается карбамид в реакции аммиака с углекислым газом. Завод весь автономный, говорит технолог, «У нас есть всё: есть очистка воды, химическая очистка воды, санитарная очистка воды, своя азотная установка, воздух, Слава Богу, пока бесплатный, а газ, расход которого в сутки около 1 млн., 300 тыс. м3 на всЁ: на генерацию и на реакцию в результате чего получается 2 тысячи тонн карбамида в сутки». Вода для производственного процесса используется в количестве 670 тонн в час – это очень много, в основном вода идет на реакцию получения водорода, а остальное на получение пара охлаждение и т.д. как раз впереди видим охладительные башни, их мощность 30 тысяч в час, при этом снижается температура буквально на 9 градусов всего, рассказывает специалист. Далее имеются пожарные резервуары со всей системой пожаротушения. Для того, чтобы использовать воду пришлось тянуть 13 км трубопровода, сечением 630 мм с Джейран батана, также имеется дополнительный резервуар с водой объемом 10 тысяч тонн, на случай если будут проблемы с водой, чтобы на 10-20 часов не останавливать запуск.

Производство среднего пара получают при давлении 46 атмосфер, высокий пар - 112 атмосфер получают на самой установке после синтеза газа, где очень большие температуры около 1100-1200 градусов и после чего получаем высокий пар, получение среднего пара равно 130 тонн в час, который идет для получения электроэнергии 26 мегаватт, а все остальное для процесса. Форсунки горения, которых 288 штук, где подогревается газ, остальная часть идет на реакцию с водой, получаем водород, получаем угарный газ, потом угарный газ у нас идет опять же в реакции с водой – получаем углекислый газ, дальше водород идет в реактор, где получается аммиак, т.е. с азотом соединяем водород и получаем аммиак, после чего все отправляется в реактор (колонну), где получается карбамид. Гранулированный карбамид, который не соответствует стандартам, возвращается обратно, проходит через сеялки, затем крупные и мелкие горошины обратно возвращаются на мел, проходят через дробилку в результате чего получается мука, на которой образуется новый карбамид после чего проходит сеяние. После грануляции карбамид поступает на склад хранения, где с помощью реклеймера (огромной черпалки) поступает на фасовку в итальянские 40 килограммовые мешки 1200 кг, на одном паллете – 30 мешков, биг-беги обещают через два месяца, а навалом –«совру», говорит инженер-технолог, процесс идет, железная дорога есть, просто нужно взять одну ветку и перевести на склад. Всего на заводе имеются ёмкости с водой, аммиаком, охлаждающие ёмкости, а также компрессорная производства Mitsubishi Corporation. В тестовом режиме начинали с 30% мощности и подняли до 84% на сегодняшний день. Гранула пока еще не стандарт, не полностью откалибрована и размер, который должен быть от 2 до 4 мм имеет уже 90% продукции. Высота башни составляет 56 метров.

Как отметил специалист из Министерства экологиии Азербайджана, господин Фаик Кундалинов, в стране существует целый ряд промышленных предприятий, которые не вписываются в современные экологические требования, поэтому в Азербайджане происходит переоснащение таких производств. Одним из таких знаковых проектов является завод Socar Carbamide Plant, который был построен, чтобы снизить зависимость от импорта и расширить экспортные возможности. 

Господин Фаик Кундалинов почеркнул, что объём отходов в результате производства карбамида является минимальным и предельно допустимой концентрации не наблюдается.

Агротрейд Клуб - оперативная отраслевая информация для Вашего бизнеса!